アセテックが直接実施したプロジェクト適用事例です。
[流通] Case #02
手作業中心で物流作業が行われているため、作業効率が低下
目視による検品作業で誤出荷の改善が求められている
物流量の増加により人件費が上昇し、固定費の負担が増加
オーダーごとの注文商品グレードを考慮したピッキング優先順位の割り当て
WCSにて注文量を分析し、毎日Loc.を再設定(ロケーションバランシング)
補充の自動化および出荷バイパスライン設計により作業効率を最大化
ピッキング&チェッカーおよび重量検品を通じて誤ピッキングゼロを実現
グレードごとの高い出荷偏差に対応できるDASなど、グレード別最適化設備を導入
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